Российские заводы изготовители шин

Шинная промышленность России

Сегодня в Российской Федерации шины выпускаются не только на построенных еще в советское время комбинатах, но и на предприятиях, открытых ведущими мировыми производителями. Предлагается перечень крупнейших заводов, где производят шины в России.

Нижнекамский шинный завод.

Первая резина для легковых автомобилей увидела свет в 1973 году. В 1977 г. предприятие было переименовано в производственное объединение «Нижнекамскшина». Постепенно завод превратился в лидера по изготовлению автошин в России и стал одним из крупнейших европейских производителей. Доля рынка в общем производстве покрышек для автомобилей в России – около 30%. Линейка продукции предприятия насчитывает более 250 позиций. Сегодня потребителю предлагаются легковые и грузовые шины под брендами KAMA и Viatti.

Ярославский шинный завод.

Предприятие было запущено в 1932 году. За годы работы на заводе было освоено производство шин для авиации, сельскохозяйственной техники, грузового транспорта. В 1969 году завод начал выпуск шин для легкового автомобиля «Жигули». Технологический процесс постоянно совершенствовался, разрабатывались новые конструкции и модели покрышек: бескамерные, целиком металлокордные и т.д. Сегодня предприятие входит в холдинг «Кордиант». Доля завода на рынке шин российского производства составляет около 10%.

Омский шинный завод.

К сборке первой шины на предприятии приступили в 1942 году, в разгар войны. В 1979 г. принято решение о реорганизации завода в производственное объединение «Омскшина». В настоящее время предприятие входит в холдинг «Кордиант». Сегодня производственные мощности позволяют производить более 150 типоразмеров шин, в том числе и крупногабаритных.

Однако в РФ выпускают свою продукцию не только российские производители шин.  В настоящее время существует множество ресурсов, где можно почитать отзывы о шинах и обзоры лучшей резины.

Кировский шинный завод.

История производителя началась еще в 1943 году. Продукция предприятия всегда пользовалась популярностью у владельцев автомобилей «Волга», «Жигули», «ЗиЛ», «Газель» или «Соболь». Ею оснащался спецтранспорт, автобусы, сельхозтехника и мотороллеры. С 2011 года завод принадлежит итальянскому концерну Pirelli. Сегодня под этим брендом выпускается более 40 моделей шин.

Воронежский шинный завод.

Завод выпускает шины с 1950 года. В девяностых годах прошлого столетия из-за банкротства он перешел в собственность «Амтелла». Но в 2012 году предприятие было продано компании «Пирелли». В настоящее время это – комбинат, где производят резину для легкового автотранспорта с диаметрами 16…21″. В 2017 году было принято решение о прекращении выпуска шин под очень популярной ранее маркой «Амтел».

Завод «Nokian» в городе Всеволжск.

Производство финского концерна запущено в Ленинградской области в 2005 году. 17 млн. шин ежегодно выпускаются на этом предприятии.

Завод «Michelin» в пос. Давыдово.

Предприятие по производству шин французской компании «Compagnie Générale des Établissements Michelin», являющейся одним из лидеров отрасли, работает в Московской области с 2004 года. Там налажен выпуск продукции под марками Michelin, BF Goodrich.

Завод «Continental» в Калуге.

В 2013 году произошел запуск производства. Оно ориентировано на шины для легкового и легкогрузового транспорта. Продукция выпускается под брендами Continental, Gislaved и Matador.

Завод » YOKOHAMA» в Липецкой области.

Производитель, штаб-квартира которого находится в Токио, открыл предприятие по выпуску автошин в 2008 году. Годовой объем выпуска – 1,6 млн. шт.

Завод «Bridgestone» в Ульяновской области.

Это предприятие, открытое в 2016 году – самое «молодое» в нашей стране. Мощность производства позволяет выпускать 4 млн. покрышек в год.

Российские производители шин сегодня совсем не теряются на фоне мировых лидеров.

Инструкция по изготовлению силиконовых приманок своими руками

В этой части статьи мы предлагаем рыболову ознакомиться с простой и понятной инструкцией, помогающей разобраться в том, как самому сделать силиконовую приманку. Для начала берём старый отработавший свой век деформированный силикон и плавим его в металлической ёмкости на открытом огне или же мелко порезав на кусочки засыпаем в объёмный одноразовый шприц и закрыв носик, помещаем его в микроволновую печь. После расплавления, на что понадобится всего пару минут разогрева, получаемый жидкий раствор заливают в подготовленные формы и выждав 3–5 минут для остывания приступают к извлечению уже практически готовой приманки.

Для окрашивания насад в определённые цвета применяют обычные или флюоресцентные красители, а также добавляют в смесь мелко нарезанную разноцветную фольгу или косметические блёстки. А также достаточно часто изготавливают съедобную резину, микшируя силикон с аттрактантом

В этом случае стоит обращать внимание, что насадка уже после первой рыбалки может полностью утратить запах и при последующем применении она будет нуждаться в дополнительной обработке наружных поверхностей ароматизатором

Российские производители и бренды автошин

В России создано несколько производственных площадок, которые выпускают автопокрышки. Отечественные заводы выпускают продукцию, которая соответствует международным требованиям к качеству и поставляется как на внутренний, так и зарубежные рынки.

Этот сегмент рынка непростой для отечественных производителей, которые в настоящее время не могут обеспечить достижения потребительских свойств зарубежных компаний – лидеров рынка, таких как Bridgestone, Michelin, Goodyear и др.

По данным Магазина исследований РБК, произведенные в России автомобильные шины экспортируются в более чем 50 стран мира. Значительную часть продукта (около 14%) покупает Казахстан.

Российская резина для легковых автомобилей

Модель Cordiant

Особенностью российских шин является то, что в качестве сырья для их изготовления используется искусственный, также в специальных моделях имеет место применение и натурального каучука.

Русские шины разделяются на следующие классы:

• доступные по стоимости;
• средние;
• премиум.

В зависимости от класса, в котором пребывает изделие, резина имеет отличительные качественные характеристики.

При изготовлении российских шин применяется роботизированная техника, контролирование качества, соответствие установленным стандартам и высококачественный материал.

Отличие российских шин от импортных в том, что они тяжелее и прочнее, при этом имеют протектор из более мягкой резины с большим количеством узора в сочетании с многочисленными водоотводящими канавками.

К сведению!
Отечественные покрышки изготавливаются с учетом сменяющегося климата и географических особенностей

Они приспособлены для влажного асфальтированного покрытия, мокрого снега, более бесшумные и, что особенно важно, неплохо подойдут для бездорожья.

Россия

В России сейчас существует два завода «Пирелли». В 2011 году компания купила Кировский шинный завод, а несколько месяцев спустя, в 2012-м, — завод в Воронеже.

Основное разделение по продукции у двух российских заводов проходит по размерности шин: Киров выпускает резину для автомобилей размерностью от 13 до 16 дюймов, Воронеж специализируется на производстве более сложных, премиальных шин от 16 до 21 дюйма.

Сырая резина — применение

Основное применение этого материала – это ремонтные работы. Кроме этого ее применяют для создания различных прокладок, применяемых в трубопроводной арматуре.

Для ремонта камер и покрышек чаще все применяют листовую резину. При этом необходимо соблюдать определенные технологические правила. В частности, края поврежденного места необходимо зачистить или с помощью напильника или грубой абразивной шкурки. После этого необходимо выровнять края поврежденного места. Место, на которое будет нанесена заплатка, должно быть обработано обезжиривающим составом.

После этого можно положить на поврежденное место кусок этого материала, его размер должен превышать размер поврежденного места. Уложенную заплатку надо зафиксировать с помощью струбцины и выполнить вулканизацию. Для этого можно использовать или серийно выпускаемый вулканизатор или самостоятельно изготовленный.

С какими сложностями можно столкнуться в процессе утилизации шин

В процессе организации такого бизнеса можно столкнуться с рядом трудностей. Первое – это трудности при выборе места для производства. Это обусловлено тем, что большинство земель уже выкуплены застройщиками для возведения жилых домов. Вторая трудность – это удаленность от жилых зон. Третья трудность — это прохождение всех экспертиз. Часто, жильцы близлежащих домов против подобных предприятий недалеко от них.

Трудности возникают на момент получения допусков от Роспотребнадзора. Для уменьшения рисков загрязнения атмосферы необходимо купить и установить специальное оборудование – очистительную установку. Стоимость данной установки превышает цифру стартового капитала.
По мнению экспертов, открывать моно – производство, занимающееся одним видом деятельности крайне невыгодно. Рекомендуется охватить не только утилизацию покрышек, но и других материалов – пластика, металла, резиновых изделий различного назначения. При этом, для каждого типа материала потребуется установка специального оборудования.

Для обеспечения мер пожарной безопасности необходимо подготовить не только пожарный щит, но и всю пожарную установку.
Таким образом, организация бизнеса по переработке использованных шин является достаточно прибыльным бизнесом, при правильной его организации.

В крупных регионах, с течением времени, бизнес можно расширить, увеличив, по возможности, производственное помещение, количество станков и работников. Кроме того, при наличии спроса на вторичное сырье из разных материалов, можно установить станки, перерабатывающие пластик, стекло и т.д. Самоокупаемость проекта составляет полтора года, после чего следует стабильный ежемесячный доход.

Изготовление резиновой смеси

Материал, из которого изготовлена покрышка, имеет первостепенное значение. Следует понимать, что шины различных производителей существенно отличаются в первую очередь свойствами резины, состав которой зачастую является коммерческой тайной. Столь серьёзный подход объясняется тем, что резиновая смесь определяет технические характеристики шин, включая:

• Уровень сцепления с дорогой.
• Долговечность и надежность.
• Сезонность и износостойкость.

Состав резины современных автопокрышек включает множество материалов и компонентов: всевозможных присадок и химических соединений, которые и определяют свойства и поведение шин. Подбором и комбинацией этих элементов занимаются целые лаборатории в каждой компании, ведь именно химические добавки и их дозировка позволяют изделию превзойти конкурентов. Базой же для всех служит обычная резина, состав которой ни для кого не является секретом. Она состоит из:

1. Каучука, который бывает изопреновым (натуральным) и синтетическим, и является основой резиновой смеси (от 40 до 50 процентов состава).
2. Технического углерода (промышленная сажа), благодаря молекулярным соединениям которого шина имеет не только чёрный цвет, но и становится прочной и устойчивой к износу и температурам (от 25 до 30 процентов состава).
3. Кремниевой кислоты, повышающей показатели сцепления покрышки с влажным покрытием, и применяемой в основном иностранными шинниками (примерно 10 процентов состава).
4. Смол и масел, выступающих вспомогательными составляющими для обеспечения мягкости и эластичности изделия (около 10-15 процентов состава).
5. Вулканизирующих агентов, роль которых чаще всего отводится соединениям серы и специальным активаторам.

Отметим, что российский каучук признан лучшим во всём мире, а потому востребован и применяется большинством ведущих мировых компаний-производителей. А поскольку синтетический каучук уступает натуральному по всем показателям, то в этой области РФ останется лидером ещё очень долго.

Корд и другие текстильные материалы

Основным материалом является корд, из которого изготовляют каркас покрышек.

Корд — это безуточная ткань, нити которой свиты из 2—3 и более тонких нитей-стренг. В свою очередь каждая стренга свита из 1—5 нитей пряжи. Каждая нить пряжи скручена из волокон.

Такая структура нитей придает каркасу, сделанному из корда, высокую работоспособность при восприятии им значительных динамических нагрузок и знакопеременных деформаций. Для производства шин в настоящее время применяют два типа кордов — синтетический (вискозный) и полиамидный (капроновый).

Вискозный корд пришел на смену ранее применявшемуся хлопчатобумажному. По сравнению с хлопчатобумажным вискозный корд обладает большей прочностью при меньшей толщине нитей и в то же время имеет меньшую стоимость. Однако он очень гигроскопичен, причем увеличение влажности значительно снижает его прочность.

Вискозный корд применяется в шинах для дорожных мотоциклов.

Спортивные шины, работающие в более жестких условиях, чем дорожные — при очень высоких скоростях движения, значительных динамических нагрузках, больших деформациях и т.п., изготовляют из капронового корда.

Капроновый корд обладает большей, чем вискозный, разрывной и усталостной прочностью, малым весом, большими удлинениями. Поэтому шины из капронового корда легче, прочнее, лучше сопротивляются воздействию сосредоточенных и динамических нагрузок (т. е. меньше подвержены пробоям и разрывам).

Применение капронового корда в шинах позволяет снизить слойность каркаса (с четырех до двух) при сохранении запаса прочности и улучшении эксплуатационных характеристик шин.

Кроме корда при изготовлений шин для улучшения монолитности бортовых колец применяют (для их обертки) хлопчатобумажную ткань квадратного плетения — бязь.

Изготовление резины

Выделяют три основных неизменных этапа, если готовится сырая резина. Инструкция и технология простые, требующие несложного оборудования. Последовательно выполняются:

• подогрев каучука;
• смешивание с добавками;
• формовка.

Натуральный каучук, постояв некоторое время и перебродив, превращается в густую вязкую массу. Искусственный сразу производится в таком виде. Перед применением его разминают подобно тесту и подогревают до 50 градусов. В таком состоянии он теряет свою упругость, становится податливым и мягким и способным смешиваться с другими веществами.

Компоненты будущей резины засыпают в шнековую машину для перемешивания. Пропорции и добавки берутся в зависимости от запланированных качеств. Все марки производимой сырой резины стандартизированы, и количество каждого материала указано в процентах. Остается только пересчитать в соотношении к имеющейся массе каучука.

Производство резинотехнических изделий

Запрос «» перенаправляется сюда. На эту тему нужно создать отдельную статью.

Прорезиненные ткани изготавливают из льняной, хлопчатобумажной или синтетической ткани пропиткой резиновым клеем (специальная резиновая смесь, растворённая в бензине, бензоле или другом подходящем легколетучем органическом растворителе.) После испарения растворителя получается прорезиненная ткань.

Для получения резиновых трубок и уплотнителей с различными профилями сырую резину пропускают через шприц-машину (экструдер), в которых разогретая (до 100—110°) смесь продавливается через профилирующую головку. В результате получают профиль или трубу, которые затем вулканизируют либо в вулканизационном автоклаве при повышенном давлении либо в вулканизационной «трубе» при нормальном давлении в среде циркулирующего горячего воздуха, либо в расплаве солей.

Изготовление дюритовых рукавов — резиновых шлангов, армированных волокнистой или проволочной оплёткой происходит следующим образом: из каландрованной резиновой смеси вырезают полосы и накладывают их на металлический дорн, наружный диаметр которого равен внутреннему диаметру изготавливаемого рукава. Края полос смазывают резиновым клеем и прикатывают роликом, затем накладывают один или несколько парных слоев ткани либо оплетают металлической проволокой и промазывают их резиновым клеем, а сверху накладывают ещё слой резины. Далее собранную заготовку бинтуют увлажнённым бинтом и вулканизируют в автоклаве.

Производство автомобильных покрышек

Основная статья: Автомобильная шина

Автомобильные камеры изготовляют из резиновых труб, шприцованных или склеенных вдоль камеры. Существует два способа изготовления камер: формовой и дорновый. Дорновые камеры вулканизируют на металлических или изогнутых дорнах. Эти камеры имеют один или два поперечных стыка. После стыкования камеры в месте стыка подвергают вулканизации.
При формовом способе камеры вулканизируют в индивидуальных вулканизаторах, снабженных автоматическим регулятором температуры. После изготовления во избежание склеивания стенок, внутрь камеры вводят молотый тальк.

Автомобильные покрышки собирают на специальных станках из нескольких слоев особой ткани (корд), покрытой резиновым слоем. Тканевый каркас, то есть скелет шины, тщательно прикатывают, а кромки слоев ткани заворачивают. Снаружи каркас покрывают двумя слоями металлокордного брекера, затем в беговой части покрывают толстым слоем резины, называемым протектором, а на боковины накладывают более тонкий слой резины. Собранную таким образом шину (сырую шину) подвергают вулканизации. Перед вулканизацией на внутреннюю часть сырой шины наносят антиадгезионную специальную разделительную смазку (окрашивают) для исключения прилипания к раздувающей диафрагме и лучшего скольжения диафрагмы во внутренней полости шины при формовании.

Производство резины — технологический процесс

Привычным способом создания резины стал процесс вулканизации, который представляет собой превращение в резину каучука. Если рассматривать вулканизационный процесс с точки зрения химии, тогда он считается соединением гибких каучуковых молекул в трехмерную сетку пространства.
К настоящему моменту технология производства резины в себя включает несколько этапов:

• формирование вулканизационной сетки
• индукционный этап
• реверсия

В процессе производства резины, исходный материал меняет свойства, растут данные прочности, эластичности и других характеристик эксплуатации. Достижение самого лучшего сочетания суммы физических и механических свойств создаваемой резины называют оптимумом вулканизации.
По большей части, соблюдение технологии создания резины предполагает участие в процессе вулканизации не совсем чистого каучука, а его смеси с разными добавками, модификаторами, которые позволяют добиться повышения свойств резины. В числе этих добавок сажа, мел, разные смягчители, другие вещества.

Наиболее часто процесс вулканизации каучука проходит с соблюдением довольно высоких температур в границах 140-300°C (это «горячая» вулканизация), но в случае производства герметиков температура составлять может 20°C (это «холодная» вулканизация). К тому же, нагревание каучуков случается при использовании простой серы

По большей части, серная вулканизация применяется, когда исходное сырье — диеновые каучуки.
Серная вулканизация – это процесс создания резины, широко применяемой для создания камер для автомобилей, некоторых разновидностей обуви и других изделий из резины.
В процессе производства резины важное значение отводится катализаторам, которые значительно ускоряют процесс вулканизации. Катализаторы бывают различными, но от применяемого числа и разновидности вещества напрямую зависит скорость протекания вулканизации, а также свойства уже готового материала.
Больше всего в промышленности как катализатор используются замещенные сульфенамиды, тиазолы

Конкретно говаоря, тиазолы помогают повышать резине такое свойство, как сопротивляемость термоокислительному старению, а вот сульфенамиды помогают обеспечить монолитность изделия, понижают риск преждевременной вулканизации.
Все чаще в момент производства резины применяются разные добавки, которые улучшают характеристики эксплуатации готового изделия. Именно по этой причине расширяется использование в качестве подобных добавок органических олигоэфиракрилатов и пероксидов.
Помимо этого, произвести вулканизацию можно за счет воздействия ионизирующей радиации. Данная технология производства резины вместе с серной вулканизацией дает возможность производить резину, которая обладает высокой степенью термостойкости.

Этапы процесса изготовления резиновых изделий

Промышленное изготовление резины начинается с процесса пластификации сырья, то есть каучука. На этом этапе обретается главное качество будущей резины – пластичность. Посредством механической и термической обработки каучук смягчается до определенной степени. Из полученной основы в дальнейшем будет осуществлено производство резины, но перед этим пластифицированная смесь подвергается модификации рассмотренными выше добавками. На этой стадии формируется резиновый состав, в который добавляют серу и другие активные компоненты для улучшения характеристик состава.

Важным этапом перед вулканизацией является и каландрование. По сути, это формование сырой каучуковой смеси, прошедшей обогащение добавками. Выбор способа каландрирования определяет конкретная технология. Производство резины на этом этапе может предполагать также и выполнение экструзии. Если обычное каландрование ставит целью создание простых резиновых форм, то экструзия позволяет выполнять сложные изделия в виде шлангов, кольцевых уплотнителей, протекторов для автомобильных шин и т. д.

Как сделать силикон в домашних условиях

Первый способ

Для приготовления силиконового каучука (полидиэтилсилоксана) понадобятся жидкое стекло и этиловый спирт. Берется пластиковая емкость, в которую наливаются компоненты в равных пропорциях и аккуратно перемешиваются любым инструментом. Когда смесь загустеет, нужно доводить до состояния пластилина разминая руками.

Далее, из силиконовой массы можно лепить необходимые формы, которые оставить затвердевать на некоторое время, пока изделие не станет твердым.

Второй способ

• 150 г уайт-спирита;
• 1 капля акриловой краски;
• 3 капли жидкого глицерина;
• 30 г силиконового герметика.

Для изготовления силикона нужно погрузите герметик в емкость, добавить туда краску, глицерин и уайт-спирит. Раствор нужно перемешивать до получения однородной массы. С этим раствором можно работать не более пяти часов, так как после этого времени он затвердевает.

Третий способ

Нужно взять равное количество силиконового герметика и картофельного крахмала. Перемешивать массу около 10 минут, пока силикон не начнет легко отставать от рук, тогда можно приступать к изготовлению необходимой формы.

Четвертый способ

Берется желатин и глицерин в равных пропорциях, тщательно перемешиваются. Затем раствор нужно греть на водяной бане примерно 10 минут, постоянно перемешивая

Важно не допустить закипания желатина, иначе может появиться резкий неприятный запах

Пятый способ

Он используется для изготовления силикона для форм своими руками. Для этого нужно взять форму немного большего размера, чем копируемый объект. На дно формы наливается немного силикона и оставляется до застывания — это основание предмета.